La richiesta di prodotti alimentari portati a bassa temperatura per la loro perfetta conservazione ha avuto, negli ultimi decenni, una notevole crescita legata anche alle variate esigenze delle condizioni e degli stili di vita nei Paesi occidentali. Inoltre, la conservazione a bassa temperatura preserva i generi alimentari dalla contaminazione di agenti patogeni e ne allunga significativamente la durata della loro fruibilità in piena sicurezza e con la completa salvaguardia delle caratteristiche organolettiche. Per ottenere tale risultato, i generi alimentari che rientrano nella categoria dei “frozen food” percorrono la cosiddetta “catena del freddo” ossia la sequenza svolta con continuità delle attività di lavorazione, di conservazione e di trasporto, dalla fase di produzione iniziale fino al consumo finale, mantenendo la specifica qualità.
I generi alimentari conservati a bassa temperatura vengono suddivisi in due categorie. Quella di lavorazione e conservazione dei prodotti freschi con intervallo di refrigerazione di 0-4 °Ce quella dei prodotti surgelati trattati a temperature di lavorazione comprese tra -40 e-30 °Ce mantenuti a temperature comprese tra -30 e-18 °Cper la conservazione, il trasporto e la distribuzione.
Per il rispetto delle disposizioni relative alla catena del freddo, la logistica assume un ruolo importante nella organizzazione efficiente dei siti di magazzinaggio (con le relative infrastrutture) e delle attività inerenti la rete di trasporto e distributiva utilizzando anche i più appropriati e avanzati sistemi di rilevazione e registrazione delle temperature dei prodotti.
La catena del freddo
La logistica del freddo inizia presso lo stabilimento di produzione che dispone di un magazzino refrigerato che può essere sia integrato al fine linea sia gestito da un operatore terzo. In genere, il magazzino per prodotti surgelati è costituito da un unico ambiente equipaggiato con scaffalature attrezzate con sistemi di automazione e informatizzazione delle attività per la conservazione, fino al momento della spedizione, del prodotto finito. Per i prodotti freschi il magazzino deve assicurare le condizioni di temperatura, umidità relativa e, in alcuni casi, anche la composizione dell’atmosfera modificata per accelerare o rallentare i processi di maturazione, per esempio dei prodotti orto-frutticoli, o di corretta conservazione di salumi, latticini, formaggi e così via.
Il trasporto in temperatura
Successivamente i prodotti sono trasportati, in regime di temperatura controllata, presso i poli logistici dove sono situati i magazzini refrigerati dotati delle appropriate strutture e attrezzature per le movimentazioni in ingresso e in uscita. I prodotti, usualmente su pallet, sono trasferiti dai veicoli al magazzino attraverso banchine dotate di appropriate attrezzature costituite da materiali flessibili che formano cuscini di chiusura tra il portone del magazzino e la furgonatura del veicolo sigillando il contatto per assicurare la tenuta termica. I prodotti in ingresso sono depositati per alcuni minuti in una zona anti-cella per il riconoscimento, il controllo e l’inserimento nella cella frigorifera.
Per il trasporto sono utilizzate tutte le varie modalità: navale, aerea, terrestre ferroviaria e terrestre su gomma. In particolare il trasporto stradale costituisce una modalità di grande importanza per diffusione e flessibilità. I veicoli, allestiti con furgonature oppure costituenti combinazioni di autocarro e rimorchio oppure trattore e semirimorchio, rispondono alla normativa europea ATP (Accord Transport Perissable) che definisce le caratteristiche dei mezzi e le temperature di esercizio.
La sicurezza alimentare
La tutela dell’igiene dei prodotti alimentari è regolamentata da precise norme e l’industria alimentare deve operare, in ogni propria fase, nel rispetto delle prescrizioni del sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points). Anche la catena del freddo e la logistica che ne deriva si avvalgono delle procedure del sistema HACCP in particolare per quanto riguarda le procedure e la tempistica delle attività di pulizia e igiene dei locali, delle attrezzature e dei sistemi di trasporto nonché il rispetto dei valori prescritti di temperatura per la conservazione dei differenti generi alimentari e il relativo monitoraggio continuo per la verifica del rispetto dei limiti critici stabiliti per norma.
Un esempio: Auchan e la sua logistica del freddo
Auchan Spa, uno tra gli importanti attori della grande distribuzione organizzata presenti sul territorio nazionale, opera sia nel comparto dei prodotti freddi, ossia 0-4 °C, sia in quello dei prodotti surgelati, ossia -30-18 °C, attuando procedure logistiche specifiche per ciascuno dei due settori secondo due logiche diverse.
«Il modello logistico attuato da Auchan è in out-sourcing al 100% e, quindi, la direzione logistica non è proprietaria dei depositi ma si affida per la gestione dei flussi dei prodotti a operatori logistici terzi specializzati in grado di controllare e operare completamente la gestione dei flussi: dal ricevimento dei prodotti, allo stoccaggio, alla preparazione, al trasporto e alla consegna ai punti vendita – spiega Armando Pugliese, direttore approvvigionamenti e logistica di Auchan Spa -. La logistica di Auchan è stata avviata all’inizio degli anni duemila secondo il modello out-sourcing che a tutt’oggi è ritenuto quello in grado di assicurare maggiore flessibilità. Auchan dispone, naturalmente, di un proprio know-how per cui è in grado di valutare il livello delle prestazioni, i risultati ottenuti, la struttura dei costi ecc. degli operatori terzi, senza, però, attuare azioni dirette».
I due poli logistici
Per quanto riguarda il nord Italia e la Sardegna vi è un centro di distribuzione, il polo logistico di Calcinate presso Bergamo, che dispone di oltre 40.000 m2 di deposito secco (scatolame) e di 35.000 m2 per il deposito non alimentare oltre al deposito dei freschi, ossia circa 5.000 m2 di piattaforma per lo 0-4 °C e altrettanti, sempre con flusso in transito, per il settore dell’orto-frutta nonché una cella surgelati di circa 2.500 m2. Questo centro costituisce un unico complesso per cui l’orto-frutta è adiacente alla zona 0-4 °C mentre la cella surgelati è staccata ma ubicata sempre nello stesso polo logistico. Per quanto riguarda il centro-sud e attualmente anche la Sicilia, dove prossimamente verrà aperto un centro dei freschi, il polo di Santa Palomba presso Roma comprende solo orto-frutta e piattaforma 0-4 °C mentre la cella surgelati è staccata nel medesimo comprensorio e gestita dallo stesso operatore logistico. In entrambi i casi vi è pertanto la possibilità di ottimizzare i carichi mettendo assieme le varie tipologie merceologiche.
I surgelati
Per quanto riguarda il surgelato Auchan dispone di circa 900-1000 etichette a stock e la supplay–chain per l’approvvigionamento dei prodotti surgelati comprende i due depositi a livello nazionale, quello di Calcinate e quello di Santa Palomba. Tutti i fornitori, con i quali il tasso di integrazione è quasi del 100%, effettuano consegne tutti i giorni presso i due depositi e tutti i giorni, attraverso un sistema di riordino automatico in relazione al dato di vendita, vengono riapprovvigionati, da un giorno con l’altro, i punti vendita con i prodotti di cui hanno necessità per fare fronte alle promozioni, per non andare a rottura di stock e così via.
I prodotti giungono ai due poli logistici già trattati in quanto provengono dai depositi surgelati dei fornitori. In ingresso ai magazzini è attuata una procedura di verifica basata su capitolati e vengono effettuati i controlli a norma HACCP a partire dalla temperatura del mezzo di trasporto. Il rilevamento può essere effettuato mediante termometri, sonde o altri dispositivi e, se tutte le verifiche rientrano nella norma, a campione vengono rilevate le temperature relative ad alcuni pallet. Se la consegna è in regola, il prodotto viene ricevuto e messo in stoccaggio presso le celle frigorifere.
Le celle frigorifere
Nell’ambito dei surgelati vi è una spiccata analogia tra un prodotto surgelato e un prodotto di grande consumo e, pertanto, le tipologie dei flussi sono pressoché identiche.
Facendo riferimento al deposito dei surgelati di Santa Palomba, il polo logistico dispone di una cella di circa 2.800 m2, alta circa 10 m con 5 livelli di stoccaggio.
«Il deposito è gestito in radiofrequenza con sistema di voice-picking, modalità in grado di assicurare tutti i vantaggi in termini di certificazione della preparazione, di mani libere per gli operatori, di produttività e così via e quindi con grande soddisfazione di Auchan – riprende Armando Pugliese -. Di notte il sistema di gestione attiva il riordino automatico che “vede” la cosiddetta “uscita alle casse” per cui effettua in completa autonomia sul reparto surgelati l’ordine che deve essere consegnato il giorno successivo al punto vendita. L’operatore logistico riceve tale ordine e, attraverso i sistemi disponibili, l’ordine viene processato. La gestione è passata dal precedente metodo cartaceo al sistema in radiofrequenza con i terminali portatili e, successivamente, da un anno circa al voice-picking, procedura che ha portato benefici importanti in termini di produttività».
La preparazione all’interno delle celle è fatta dall’operatore logistico che solitamente si avvale di società cooperative di cui ha la gestione diretta attenendosi alle disposizioni relative allo svolgimento del lavoro all’interno delle celle a -25,-27 °C. Le disposizioni, oltre a richiedere una certa tipologia di indumenti obbligatori, determinano orari tassativi con timbrature per quanto riguarda la presenza in cella del personale addetto e la durata della pausa.
Il prelievo viene effettuato utilizzando la tecnologia voice-picking e in cella lavorano carrelli elevatori retrattili, impiegati per lo stoccaggio fino a una altezza di8 m, nonché carrelli preparatori a doppia forca lunga per la movimentazione del bancale. Tutta la preparazione è compiuta su pallet (Auchan non lavora con i roll) e, una volta terminata la sequenza di picking, il bancale viene portato fuori dalla cella, sono compiuti controlli a campione da parte dell’operatore logistico e, quindi, viene applicato il film di imballaggio. Per quanto riguarda la qualità della preparazione il voice-picking ha migliorato molto la procedura di lavoro. Gli errori sono ridotti al minimo, la tempistica è migliorata, come anche di conseguenza la produttività, in quanto l’operatore, che interagisce con cuffia e microfono, ricevendo il comando e ripetendo, può lavorare in modo migliore con le mani libere.
Dopo che il pallet è uscito dalla cella, viene preparato e messo in stoccaggio in una zona a terra. Infatti può essere che i prodotti preparati, per esempio, in mattinata debbano partire alla mattina presto del giorno successivo. In alcune zone d’Italia le consegne sono effettuate solo tre volte alla settimana e, ovviamente, il sistema tiene conto di questo predisponendo la merce preparata pronta in uno stoccaggio a terra.
I prodotti freschi
Nel caso dei prodotti freschi, il flusso attuato è completamente diverso perché, per quanto riguarda il mondo 0-4 °Crelativo ai diversi reparti nell’ambito del punto vendita (latticini, salumi libero servizio, salumi stand, formaggi libero servizio, formaggi stand, pasta fresca, pesce confezionato in busta ecc.), vi è un flusso in transito al 100%.
«Presso le piattaforme a temperatura, sulla base di un calendario vengono fatti gli ordini dai punti vendita che li trasmettono in sede – sottolinea Armando Pugliese -. Gli ordini sono elaborati da un sistema accentratore che trasmette un unico ordine al fornitore il quale ne effettua la ventilazione e la preparazione e consegna esattamente le quantità al pezzo ordinate completando il flusso. Tutti i giorni, a seconda della rotazione dei prodotti e delle consegne, vi è un deposito che inizia a lavorare alla mattina presto con l’arrivo dei prodotti e finisce di lavorare a sera inoltrata. Man mano che viene ricevuto il prodotto, lo stesso è ventilato, preparato secondo logiche di reparto, per evitare una mischianza di prodotti e per non creare difficoltà di gestione nell’ambito del rifornimento ai punti vendita, e inviato la mattina successiva a destinazione. La pianificazione del trasporto varia quasi quotidianamente e soprattutto nell’ambito delle stagioni a seconda dei volumi. Quindi il bilanciamento e la saturazione dei carichi mutano ovviamente, secondo i giri di consegna, in relazione all’ordine che è stato sviluppato. È da rilevare che soprattutto in un flusso di transito, ma anche in quello del surgelato, il commercio Auchan non è “push” ma è “pull” e quindi si attiene rigorosamente ai quantitativi relativi all’ordine del punto vendita e, di conseguenza, non vi è la possibilità di saturare i mezzi di trasporto».
La distribuzione
Per quanto concerne la distribuzione, i criteri di trasporto variano da zona a zona. Sono seguite due metodologie diverse per la consegna del surgelato. Una consiste nell’effettuare i cosiddetti “giri”: per esempio, per quanto riguarda la Sardegna, dove sono ubicati quattro centri commerciali, la preparazione che viene predisposta è caricata su un unico automezzo e consegnata con scarico sui quattro ipermercati. La furgonatura viene portata alla temperatura determinata per legge e contiene solo surgelato. Mentre in altri casi, in relazione alle zone e soprattutto in relazione ai volumi da trasportare, vengono realizzati abbinamenti tra prodotto surgelato e prodotto fresco, quale orto-frutta, latticini, salumi, formaggi ecc., utilizzando furgonature con paratia divisoria delle due zone a differente temperatura per effettuare la consegna in un unico punto vendita.
Il carico degli automezzi viene effettuato nel polo logistico. Vi sono le ribalte di carico dello 0-4 °C, le ribalte dell’orto-frutta, le ribalte del surgelato. Ciascun deposito ha un suo “in” e “out” e sulla base dei volumi dominanti, del carico più importante, delle precedenze di consegna richieste dagli ipermercati si decide come procedere con il carico. Dovendo effettuare una consegna di prodotti diversi e in punti di vendita diversi si potrà effettuare, per esempio, il carico del surgelato, posizionare la paratia di separazione nella furgonatura e completare il carico per esempio con prodotti del fresco 0-4 °Ccome orto-frutta o altro.
Gli obiettivi della logistica
Nella logistica del surgelato, ma anche del fresco, il punto determinante è la temperatura in quanto si tratta di prodotti che non devono assolutamente subire sbalzi di temperatura ma devono rimanere entro un determinato intervallo termico.
L’obiettivo di Auchan è quello di garantire per tutti i prodotti la disponibilità al punto vendita, acquistati al miglior prezzo e con il minor costo logistico. Ovviamente nel costo logistico una parte importante, per qualsiasi azienda del retail, è costituita dallo stock e quindi la logica è quella di gestire il 20-80 astock e gli 80-20 in transito.
Per quanto riguarda il surgelato, che è gestito a stock, può essere prevedibile, in futuro, un flusso in transito e ciò porterebbe benefici sapendo che delle circa 1000 etichette disponibili in assortimento a stock sul deposito vi è una quota piuttosto importante di assortimento “marginale”. Il surgelato viene gestito a stock operando assieme ai fornitori in modo da mettere in atto le migliori pratiche che diano efficienza alla supply-chain sia per quanto riguarda il produttore sia per quanto riguarda il lavoro che deve effettuare il distributore. Nel caso del surgelato le scelte logistiche dipendono anche dalla capacità di stoccaggio che vi è nei punti vendita (capacità dei banchi frigo, celle mini di stoccaggio). Sulla base delle singole realtà non è, quindi, necessario rifornire il prodotto surgelato tutti i giorni in tutti i punti vendita.
