Cold Energy porta freddo ed efficienza alle Seychelles

L’impianto realizzato da Cold Energy

L’attività di refrigerazione industriale è in pieno fermento per Cold Energy, azienda veneta appena sbarcata in Marocco e anche nelle isole Mayotte, a nord del Madagascar. Uno degli ultimi lavori svolti l’ha vista protagonista alle Seychelles. A Mahé, capitale della Repubblica insulare, l’azienda italiana ha vinto «un appalto prestigioso per la ristrutturazione e l’ampliamento dello stabilimento di lavorazione del tonno di una delle più prestigiose società al mondo dell’industria produttrice di alimenti ittici», racconta Massimiliano Castagna, sales manager dell’azienda veronese. Si tratta della più importante azienda alle Seychelles, con 3.000 dipendenti attive su tre turni. La società committente è la più grande del suo genere al mondo, specializzata nella lavorazione del tonno pescato nell’Oceano Indiano e utilizzato da alcune delle principali aziende nel conserviero. Il pesce trasformato è la principale voce di export delle Seychelles ed è la seconda industria del Paese dopo il turismo.

Qui si gestiscono 600 tonnellate al giorno di prodotto in entrata di cui 200 tonnellate di tonno già congelato a bordo delle navi fattoria e 400 da congelare quotidianamente, dovendo alimentare 7 linee di lavorazione, ognuna da 3.000 scatole/ora.

«Si tratta di un intervento su una struttura da 5.000 metri quadri a temperatura controllata da -27 °C, oltre al rinnovo della sala macchine e l’involucro isolante complessivo dello stabile esistente e della nuova struttura, frutto dell’ampliamento. Tutto questo con tempi di consegna davvero ristretti, mantenendo i più elevati livelli qualitativi e di sicurezza (secondo le norme francesi ad esempio gli  impianti elettrici relativi agli impianti frigoriferi, sono ancora più rigorosi di quelli italiani quanto a indici di sicurezza) e di efficienza energetica installando evaporatori in cella, molto sovradimensionati, realizzati in acciaio zincato, in grado di assicurare il migliore COP e rispettando tutti gli impegni contrattuali», spiega Castagna. Il lavoro è stato notevole, contando che solo per i materiali da inviare sul posto per l’assemblaggio sono stati spediti circa 50 container.

L’esigenza era rinnovare la sala macchine, mantenendo in vita – fino al momento del passaggio definitivo – quella esistente, senza mai fermarla, evitando così di interrompere la produzione. «La scelta degli scambiatori in acciaio zincato anziché inox si deve alla necessità di garantire prestazioni e durevolezza maggiore; così pure l’adozione di tubi con uno spessore maggiore, più costosi, ma in grado di assicurare un’ancor più elevata affidabilità. Abbiamo anche convinto il committente della bontà di adottare superfici di scambio termico maggiorate per diminuire il Delta T e quindi la pressione di evaporazione, contando così sulla garanzia della temperatura della cella a -27 °C, evaporando a -30/31 °C».

Si è così installato un impianto booster ad ammoniaca con evaporatori sovradimensionati e capace di una potenza frigorifera centrale da 4200 kW resi a -31 °C con impianto misto compressori vite e pistoni e capace di assicurare un COP del sistema medio di 2,3.

L’efficienza energetica ottenuta rispetto all’impianto esistente ad ammoniaca «comunque ben realizzato» è stata del 7%. Un bel risultato, ma soprattutto va segnalato il recupero termico attuato, una vera novità: «in questo caso il risparmio in termini di energia termica è decisamente più sensibile», rileva il sales manager, segnalando che così sono stati assicurati 400 kW di acqua calda a 55 °C, utilizzata per tutti i processi di sanificazione e per pre-alimentare le caldaie, ottenuti totalmente da questa operazione.

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