Un investimento milionario, un team che quasi raddoppia e prodotti completamente nuovi: lo storico stabilimento BITZER di Rottenburg-Hailfingen sta attraversando una metamorfosi che lo porterà a diventare un centro di competenza per gli scambiatori di calore. Il direttore dello stabilimento Wolfgang Drewing e il responsabile dell’industrializzazione Thomas Hebe ce ne svelano i segreti.
Lavori in fermento ovunque, grande ordine e gesti perfettamente misurati: è questa la prima impressione dei visitatori che in una giornata di sole splendente entrano nel padiglione 1 dello stabilimento BITZER di Rottenburg-Hailfingen. Qui finora venivano prodotti i tradizionali prodotti BITZER: recipienti in pressione, ricevitori, separatori olio e condensatori. Thomas Hebe, che vi lavora da quasi 20 anni, spiega: «Dal 1985, qui realizziamo la base della nostra attività ad Hailfingen: tutti questi prodotti nascono da una lamiera piana, che viene poi calandrata da una macchina e saldata a formare il mantello». Al momento, per la produzione del mantello sono all’opera ben quattro macchine. L’ultimo acquisto è in grado di
calandrare lamiere fino a una lunghezza di 2,50 m anziché 1,50 m come in precedenza. Il motivo? «I nostri prodotti sono semplicemente sempre più grandi: questa macchina è un primo passo per soddisfare gli aumentati requisiti dimensionali». Il successivo dispositivo di lavaggio fa in modo che i tubi siano completamente sgrassati prima di giungere alle saldatrici longitudinali a rulli. Hebe prosegue: «Le tre linee di produzione seguenti sono progettate rispettivamente per piccoli e grandi ricevitori, così come per scambiatori di calore».
Il personale specializzato è imprescindibile
I tubi saldati vengono successivamente uniti ai fondi prefiniti. «La principale sfida consiste nel fatto che produciamo solo su misura in base alle esigenze del cliente. Ciò significa che non abbiamo niente a magazzino, ma dobbiamo comunque assicurarci che i componenti adatti siano sempre al posto giusto nel momento giusto. In caso contrario il nostro intero processo produttivo si interrompe» commenta il responsabile dello stabilimento Wolfgang Drewing. A seguire, un robot salda il giunto circolare. Anche le ulteriori connessioni sul mantello e i punti di fissaggio vengono realizzati da macchine. Dopo due processi di saldatura, ogni prodotto deve poi essere sottoposto a una prova in pressione e a tenuta. «Una volta superati i test, i nostri scambiatori di calore, ricevitori e separatori d´olio vengono trasferiti allo stabilimento BITZER di Rottenburg-Ergenzingen, dove vengono verniciati e in seguito spediti». Quando parla del “suo” stabilimento, Drewing è visibilmente orgoglioso. Ovunque i toni sono cortesi e tutti mostrano volentieri e con grande disponibilità le proprie postazioni di lavoro. Fra i più richiesti ci sono i saldatori, che devono apporre la propria marcatura su ogni saldatura e rispondere del loro lavoro. Drewing continua: «Seguire un corso e poi vivere di rendita? Qui non funziona così! Puntiamo sul perfezionamento continuo delle qualifiche del nostro personale e possiamo quindi contare su una grande base di collaboratori specializzati».
Ampliamento della produzione
Si passa poi alla produzione degli scambiatori di calore a fascio tubiero. Hebe afferma: «Finora, ad Hailfingen costruivamo solo condensatori. Grazie ai
prodotti che abbiamo portato qui dalla Alfa Laval, in futuro produrremo anche evaporatori, che rientrano sempre nella categoria degli scambiatori di calore a fascio tubiero». Da molti decenni BITZER vanta un’ottima fama per la durata dei propri condensatori. Una caratteristica che sarà ulteriormente rafforzata dagli evaporatori che si sono aggiunti al portfolio con l’acquisizione dell’area prodotti di Alfa Laval. Alla straordinaria qualità contribuisce la prova in pressione e a tenuta cui devono sottoporsi anche i condensatori. Successivamente la piastra tubiera viene ricoperta con un rivestimento protettivo che assicura la resistenza all´acqua di mare. Il montaggio delle testate acqua e la verifica del lato acqua, così come un’ulteriore prova di tenuta sono le ultime fasi di produzione dei condensatori ad Hailfingen, prima che questi vengano trasportati allo stabilimento di Rottenburg-Ergenzingen per verniciatura e spedizione.
I pesi massimi di Hailfingen
La visita prosegue verso il nuovo padiglione, che gli addetti ai lavori conoscono come sezione 3. Dall’inizio di luglio 2019, qui vengono realizzati i
condensatori Alfa Laval, destinati ad ogni modo a trasferirsi in un nuovo padiglione non appena si concluderanno i lavori della sezione 4. Il motivo della costruzione del nuovo edificio? La produzione degli evaporatori prevede più fasi rispetto a quella dei condensatori e necessita pertanto di più spazio. Le ultime fasi di realizzazione degli evaporatori differiscono dalla produzione precedente. «Il nostro impianto di verniciatura di Rottenburg-Ergenzigen è in grado di trattare solo prodotti fino a due metri di lunghezza: troppo poco per i nuovi evaporatori» spiega Drewing. È stato dunque necessario allestire un nuovo impianto di verniciatura per lo stabilimento di Hailfingen. Da gennaio 2019, grazie alla nuova cabina è possibile verniciare prodotti fino a una lunghezza di 4-5 metri, come per esempio gli evaporatori Alfa Laval, ma anche gli Ammonia Compressor Packs (ACP) di BITZER, prodotti anch’essi ad Hailfingen. Gli ACP BITZER sono dei veri pesi massimi che possono arrivare senza problemi alle 10 tonnellate [foto 8]. «Molto complessa è stata in particolare la costruzione della gru: in fondo questi pesi vanno pur spostati in qualche modo» spiega Hebe. Drewing ed Hebe sono orgogliosi di quanta
BITZER ci sia dentro a ogni ACP: la maggior parte dei componenti proviene infatti dallo stabilimento di Ergenzingen o direttamente da Hailfingen. Le commesse per questi grandi impianti, invece, giungono da tutto il mondo.
Tutto merito del lavoro di squadra
I due sono orgogliosi anche del loro personale. Drewing continua: «L’ampliamento della produzione ad Hailfingen rappresenta per tutti noi una grande sfida che può essere superata solamente con l’impegno di ognuno. Molti collaboratori hanno anche contribuito attivamente ai lavori di rinnovamento». Dal 1985 fino a quattro anni fa, ad Hailfingen venivano realizzati solo prodotti standard, per i quali erano progettate anche tutte le linee di produzione. Da quasi due anni sono in corso a Hailfingen intensi lavori e trasformazioni. Hebe aggiunge:
«A gennaio 2018 è iniziata la costruzione della sezione 3, che è stata poi consegnata alla fine dell’anno. Subito dopo abbiamo iniziato con la sezione 4, che si è conclusa alla fine di luglio 2019 e che ospiterà la produzione di evaporatori a partire dalla fine dell’anno». Per la sede BITZER di Hailfingen si tratta di un’enorme valorizzazione. I migliori presupposti dunque per continuare a fornire ai clienti prodotti “made in Germany” di prima classe grazie alla pluridecennale esperienza e ai continui investimenti .
Inutile dirlo, un progetto ciclopico di questo tipo coinvolge molti stabilimenti e reparti diversi: l’unità Customer Order Service presso la sede centrale BITZER di Sindelfingen ha per esempio assunto la gestione delle commesse in stretta collaborazione con le colleghe e i colleghi di BITZER Italia.
